FABRICATION DE

STRUCTURES COMPLEXES

Fabrication de toits en aluminium pour le métro d'une grande ville Canadienne

En 2014, SBB a été mandaté par un important équipementier pour aider à fabriquer des composantes pour un train léger sur rail conçu pour le marché canadien. SBB doit, dans le cadre de ce projet, fabriquer des toits en aluminium pour les wagons du train. SBB doit livrer 102 toits dans une première phase et 38 toits dans une deuxième phase.

Mandat

Ces toits, appelés pavillons, sont d’une largeur de 8’ et d’une longueur variant entre 33’ et 38’. Chacun pèse près de 3000 livres et est composé de plusieurs extrusions. Ces pavillons doivent subir plusieurs types de travaux tels que de l’usinage, du soudage structurel par friction malaxage (FSW), du soudage secondaire à l’arc électrique (MIG et TIG) ainsi qu’un recouvrement de peinture liquide.

Spécifications

Toutes ces opérations sont complexes puisque les gabarits et méthodes habituelles ont dû être adaptés à l’échelle des toits qui est non conventionnelle. Par exemple, vu la grosseur des pièces, l’apport de chaleur causé par des méthodes de soudages ordinaires peut avoir des conséquences sur la planéité de la structure.

Afin de mener à terme ce projet, SBB a opté pour un partenariat avec l’Université du Québec à Chicoutimi (UQAC) qui permet l’utilisation d’une technique de soudage appelée la friction par malaxage (Friction Stir Welding - FSW). Cette nouvelle technique, qui est déjà utilisée en Europe, a pour qualité principale de réduire l’apport de chaleur et d’éviter ainsi les déformations.

Puisque cette technique est nouvelle en Amérique du Nord et que SBB est la première compagnie canadienne à l’utiliser, aucun paramètre et aucune charte n’étaient disponibles lors de l’obtention du contrat.





Défis

Tests et adaptation

 

SBB a formé une nouvelle équipe de travail dédiée au projet et composée d’ingénieurs et d’experts en soudage qui ont dû fixer ces paramètres. Pour se faire, cette équipe a tenu, sur une période d’un mois, une série de tests afin de déterminer les paramètres (la vitesse d’avancement, de rotation, de pression, de traction, de flexion et de géométrie de l’outil).

 

SBB a également modifié plusieurs de ses méthodes de travail régies par des normes nord-américaines afin de les adapter à celles exigées par le client (normes européennes). Pour s’assurer que les toits respectent en tout temps les demandes en ingénierie du client, des tests de rayon X, d’ultrason, de macrographie et de liquide pénétrant sont menés sur chaque pavillon. SBB n’a jamais fait aucun compromis par rapport au respect de la qualité et à l'attention au détail qu’exige le transport de personnes. Nous sommes fiers de n’avoir échoué aucun des tests menés dans le cadre de la première phase du projet qui a été complétée avec succès fin 2017.